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    高溫磷化表面處理一般都應用在哪些方面?
    發布時間:2018-06-08 10:38:20    點擊次數:1127次   

    高溫磷化表面處理一般都應用在哪些方面?

    磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程,所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。磷化的目的主要是:給基體金屬提供保護,在一定程度上防止金屬被腐蝕;用于涂漆前打底,提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力;在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。磷化處理工藝應用于工業己有90多年的歷史,大致可以分為三個時期:奠定磷化技術基礎時期、磷化技術迅速發展時期和廣泛應用時期。磷化是常用的前處理技術,原理上應屬于化學轉換膜處理,主要應用于鋼鐵表面磷化,有色金屬(如鋁、鋅)件也可應用磷化。磷化原理即工件(鋼鐵或鋁、鋅件)浸入磷化液(某些酸式磷酸鹽為主的溶液),在表面沉積形成一層不溶于水的結晶型磷酸鹽轉換膜的過程,稱之為磷化。

    一、磷化分類

    1、按磷化處理溫度分類

    (1)高溫型

    80—90℃處理時間為10-20分鐘,形成磷化膜厚達10-30 g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1:(7-8)優點:膜抗蝕力強,結合力好。

    缺點:加溫時間長,溶液揮發量大,能耗大,磷化沉積多,游離酸度不穩定,結晶粗細不均勻,已較少應用。

    (2)中溫型

    50-75℃,處理時間5-15分鐘,磷化膜厚度為1-7 g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1:(10-15)優點:游離酸度穩定,易掌握,磷化時間短,生產效率高,耐蝕性與高溫磷化膜基本相同,目前應用較多。

    (3)低溫型

    30-50℃ 節省能源,使用方便。

    (4)常溫型

    10-40℃ 常(低)溫磷化(除加氧化劑外,還加促進劑),時間10-40分鐘,溶液游離酸度與總酸度比值為1:(20-30),膜厚為0.2-7 g/m2。

    優點:不需加熱,藥品消耗少,溶液穩定。

    缺點:處理時間長,溶液配制較繁。

    2、按磷化液成分分類

    (1)鋅系磷化

    (2)鋅鈣系磷化

    (3)鐵系磷化

    (4)錳系磷化

    (5)復合磷化 磷化液由鋅、鐵、鈣、鎳、錳等元素組成。

    3、按磷化處理方法分類

    (1)化學磷化

    將工件浸入磷化液中,依靠化學反應來實現磷化,目前應用廣泛。

    (2)電化學磷化

    在磷化液中,工件接正極,鋼鐵接負極進行磷化。

    4、按磷化膜質量分類

    (1)重量級(厚膜磷化) 膜重7.5 g/m2以上。

    (2)次重量級(中膜磷化)膜重4.6-7.5 g/m2。

    (3)輕量級(薄膜磷化)膜重1.1-4.5 g/m2。

    (4)次輕量級(特薄膜磷化)膜重0.2-1.0 g/m2。

    二、磷化工藝流程

    除油→水洗→除銹→水洗→(表調)→磷化→水洗→磷化后處理三、磷化作用及用途1、磷化作用(1)涂裝前磷化的作用①增強涂裝膜層(如涂料涂層)與工件間結合力。

    ②提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性。

    ③提高裝飾性。

    (2)非涂裝磷化的作用

    ①提高工件的耐磨性。

    ②令工件在機加工過程中具有潤滑性。

    ③提高工件的耐蝕性。

    2、磷化用途

    鋼鐵磷化主要用于耐蝕防護和油漆用底膜。

    (1)耐蝕防護用磷化膜

    ①防護用磷化膜 用于鋼鐵件耐蝕防護處理。磷化膜類型可用鋅系、錳系。膜單位面積質量為10-40 g/m2。磷化后涂防銹油、防銹脂、防銹蠟等。

    ②油漆底層用磷化膜

    增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質量為0.2-1.0 g/m2(用于較大形變鋼鐵件油漆底層);1-5 g/m2(用于一般鋼鐵件油漆底層);5-10 g/m2(用于不發生形變鋼鐵件油漆底層)。

    (2)冷加工潤滑用磷化膜

    鋼絲、焊接鋼管拉拔 單位面積上膜重1-10 g/m2;精密鋼管拉拔單位面積上膜重4-10 g/m2;鋼鐵件冷擠壓成型單位面積上膜重大于10 g/m2。

    (3)減摩用磷化膜

    磷化膜可起減摩作用。一般用錳系磷化,也可用鋅系磷化。對于有較小動配合間隙工件,磷化膜質量為1-3 g/m2;對有較大動配合間隙工件(減速箱齒輪),磷化膜質量為5-20 g/m2。

    (4)電絕緣用磷化膜

    一般用鋅系磷化。用于電機及變電器中的硅片磷化處理。

    總之,鑒于磷化在工業應用過程中所需用的設備簡單,操作方便,成本低,生產效率高,保護膜又有不少優點,因此在汽車、船舶、機器制造及航空工業都得到廣泛的應用。

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